[dropcap]P[/dropcap]ara obtener el azúcar a partir de la caña, los ingenios se han visto en la obligación de acudir a las nuevas tecnologías. Ya no es necesario utilizar animales para transportar o moler la caña de azúcar en los antiguos trapiches, ahora el procedimiento es mecanizado y solo se usa el personal para supervisión y mantenimiento de las maquinarias.
Hay varios centros de control para monitorear el proceso y los empleados se comunican por radio ante cualquier evento o situación que se pueda presentar.
La producción de azúcar no se detiene hasta el final de la zafra. Todo comienza cuando la caña llega al ingenio en vagones, camiones o patanas. En la entrada hay un peso, para saber la cantidad de toneladas que ingresa, y un laboratorio que extrae una muestra para verificar la calidad.
El producto es depositado en la “mesa de la caña” que lo transporta hacia la desfibradora y picadora, las cuales cuentan con dos juegos de cuchillas que giran con un motor eléctrico y una turbina de vapor a unas 1,600 revoluciones, para que la caña se desfibre y el molino pueda hacer una eficiente labor en la extracción de la sacarosa.
Antes de llegar a los molinos, hay dos imanes que sacan los metales que pudieran causar alguna avería a la máquina.
Los molinos, cinco en total, exprimen la caña y la van humedeciendo para hacer una mejor extracción del jugo. En el quinto molino, se vierte agua caliente para extraer la mayor cantidad de sacarosa que pueda tener la caña.
Después, el bagazo sale seco y se lleva hacia las calderas, donde se utiliza como combustible para la planta de la empresa.
Mientras que el jugo extraído pasa por un filtro que atrapa las impurezas, y va a un sistema de pesaje para saber la cantidad de jugo que resulta por cada tonelada de caña.
Luego se calienta, mediante el intercambio de calor con el agua, y llega al área de clarificación. Ahí se sedimentan los residuos sólidos y por otro lado sale el jugo limpio.
La parte con los residuos va a filtración de cachaza, para extraerle el contenido de sacarosa, y el líquido vuelve al proceso.
La cachaza es trasladada en camiones y utilizada como abono para la caña. El ingenio Cristóbal Colón está trabajando en un proyecto denominado “Compostaje”, con el que se busca producir el azúcar de una manera más orgánica.
En la etapa de clarificación se calienta el jugo con temperaturas que superan los 200 grados Fahrenheit y con una válvula de vapor que controla el calor.
Continúa el proceso de evaporación y se le extrae al jugo aproximadamente el 70% del agua contenida, hasta que sale la meladura.
Los tachos al vacío se utilizan para la coción de la meladura. Se le inyecta agua, meladura, vapor y semilla (granos de azúcar finamente molidos) y pasa por varias celdas. La última celda le da el toque final y el azúcar crudo (crema) llega a 91 o 92 grados de brix, lo requerido para un producto de calidad.
A partir de ahí sigue al área de centrifugado, donde separan los cristales de azúcar de la miel restante.
Por otro lado va saliendo la melaza, que también es comercializada en el país y exportada. Del proceso también se extrae furfural, un compuesto químico que se exporta y se utiliza para fabricar madera prensada, pesticidas y plástico.
El azúcar crudo sale de las centrífugas hacia el almacén, donde es empacado en sacos de 125 libras, con un control de pesos electrónicos, y de ahí la suben a los camiones.
Refinación
El proceso para fabricar azúcar blanca (refino) es el mismo, pero luego de las centrífugas inicia la refinación, donde se disuelve el azúcar crudo y se retiran las impurezas.
El licor resultante se concentra, se cristaliza otra vez y se pasa a las centrífugas, para eliminar el jarabe.
Mientras que el azúcar refinado se lava con condensadores de vapor, se seca con aire caliente y se almacena para su posterior empaque.
Política de seguridad del ingenio Cristóbal Colón
El Consorcio Azucarero de Empresas Industriales (CAEI) tiene una política de seguridad, tanto para sus empleados como para los visitantes. En el ingenio Cristóbal Cólon es obligatorio el uso de protectores auditivos, debido a los altos decibeles que se perciben en la fábrica. También es necesario utilizar un casco de protección, lentes y chalecos para identificar a los visitantes.
Todos los años la empresa le hace evaluaciones médicas a sus trabajadores atendiendo a los riesgos asociados a la labor que desempeñan.
El índice de accidentes en ese ingenio es 1.50, es decir, dos accidentes por cada 100 empleados.
NOTA: Este reportaje contó con la colaboración de Tony Arias Gil, Ricardo Báez, Fernando Marte, José Villa, Santos González, Danacel Báez, del ingenio Cristóbal Colón, propiedad del Consorcio Azucarero de Empresas Industriales (CAEI).
